Описание производственного процесса
Перед началом работы, согласно рецептуре, на весах устанавливается вес каждого компонента комбикорма.
Процесс работы комплекса начинается с приема сырья. Дробилка с пневматической загрузкой через гибкий шланг, что значительно облегчает работу персонала, а также не требует дополнительного транспортного оборудования. Такая система проста в исполнении и эксплуатации, а также позволяет данной дробилке работать в самых сложных условиях. Сырье поступает в дробилку, предназначенную для измельчения до нужной фракции. Ротор дробилки закреплен непосредственно на валу двигателя. Исходный продукт, попадая в камеру помола, молотками с силой отбрасывается на стенки решета до тех пор, пока гранулометрический состав частиц не окажется меньше диаметра отверстий решета, и их не выбросит в корпус дробилки.
Измельченное сырье, через выгрузной шланг подается в вертикальный шнековый смеситель, установленный на тензо-датчики электронного весового устройства, которое имеет возможность сохранения 9 рецептов из 9 компонентов. Смеситель предназначен для получения однородной смеси из сухих измельчённых компонентов комбикорма, добавок и премиксов. Пыль, образующаяся при смешивании и нагнетании помола, улавливается аспирационными фильтрами. Как только количество загруженного в смеситель компонента сравняется с заданным на весовом устройстве, то прозвучит оповещающий звуковой сигнал. После этого забор данного компонента следует прекратить и начать забор следующего.
После наполнения первого смесителя поток измельченного сырья направляется во второй смеситель посредством делителя потока.
Доля премиксов, предварительно взвешенная, подается через засыпной патрубок в смеситель. Перед внесением добавок необходимо выключить дробилку и смеситель для предотвращения пыления.
После загрузки последнего компонента комбикорма смешивание длится порядка 15 мин. Рассыпной комбикорм с помощью шнекового транспортера подается в бункер-накопитель, который приводится в действие при помощи пульта управления.
Из бункера сырьё попадает в дозатор гранулятора. Затем оно равномерно подаётся в смеситель, где смешивается с водой или паром. В результате сырьё смягчается, нагревается и, как следствие, становится более пластичным.
На следующем этапе продукт поступает в камеру прессования гранулятора, где он затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами гранулятора. Увлажнённый продукт продавливается в радиальные отверстия матрицы, в которых и происходит формирование гранул.
На выходе из прессующей камеры гранулы ещё мягкие. Они имеют высокую температуру и влажность, поэтому их следует охладить. По ленточному транспортёру комбикорм поступает в колонну охлаждения, где гранулы остывают до температуры, чуть выше окружающей среды. Охлаждённые, они просеиваются (при этом отделяется несгранулированный продукт) и поступают по ленточному транспортёру на фасовку.
Помещение для установки комплекса
Комплексная линия монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001 (ВП по ПУЭ). Толщина покрытия поверхности пола должна составлять не менее 150 мм. Материал – бетон, асфальтобетон.
Нормы естественного и искусственного освещения производственного помещения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитарно-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.
Толщина площадки под пресс-гранулятор – не менее 300 мм.
Толщина площадки парогенератора – не менее 100 мм.
Микроклимат производственного помещения должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Федеральному закону РФ №123-ФЗ от 22.07.08г. «регламент о требованиях пожарной безопасности».
К помещению должны быть обеспечены подъездные пути для подвоза сырья и вывоза готовой продукции.
Габариты монтажной площадки:
длина – 17 м, ширина – 13,5 м, высота – 5,5 м.